米兰体育官方网站(MILAN SPORTS)赔率最高在线投注平台(访问: hash.cyou 领取999USDT）

　　免费在线 第 页共 页 装配通用技术条件 2 18 第 页共 页 目录 装配通用技术条件 1 一、 适用范围3 二、 一般通用要求3 三、 装配连接方法：4 （一） 螺钉、 螺栓连接4 （二） 销连接4 （三） 键联接5 （四） 粘合连接5 （五） 过盈连接6 （六） 典型部件装配10 （七） 其他装配：16 （八） 装配打印:17 （九） 总装及试车17 3 18 第 页共 页 装配通用技术要求 一、适用范围 本部分参照JB/T5000.10的规定，制定了重型机械产品装配的一般要求、装配部件的形位公 差、装配连接方法、 典型部件装配、总装及试车等通用技术要求。 本部分适用于重型机械产品的装配。 凡产品图样、技术文件无特殊要求时，均应符合本部分的规定。 二、一般通用要求 1．凡进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行 装配； 2．零件在装配前必须清理和清洗干浮，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着 色剂、防锈油和灰尘等； 3．装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。经钳工 修整的配合尺寸，必须由检验部门复检； 4．装配过程中的机械加工工序应符合切削加工件的通用技术条件;焊接工序应符合焊接件的 通用技术条件； 5．.除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝； 6．装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀； 7．输送介质的孔要用照明法或通气法检查是否畅通； 8．零件的外露加工表面均应防锈处理 （不锈钢除外）。 9．装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、部件不得进行装配； 10．机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平(或垂直)。其校正精度，对结构简单、 精度低的机器不低于0.2mm/m，对结构复杂、精度高的机器不低于0.1 mm/m； 11．零、 部件的各润滑点装配后必须注入适量的润滑油(或脂)； 12．装配后的所有转动件应灵活、无卡滞和碰撞现象，运转时平稳，不得有异常声响、窜动 和异常发热等现象。 13．所有紧固件应紧固，不得松动。 三、装配部件的形位公差 4 18 第 页共 页 1．本形位公差是指装配部件被测要素的未注形位公差，主参数L≤1000mm见表1，主参数L 1000mm～10000mm 见表2。 2．形位公差主参数是指装配时相关部件被测要素的长度尺寸。 3．当相关技术文件中未注明形位公差时，一般使用公差等级中的m等级，如与 m 等级不相 符的形位公差要求时，应在所属产品图样或检验大纲中注明。 四、装配连接方法： （一）螺钉、 螺栓连接 1．螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和板手。紧固后螺钉桕、螺母和螟 钉.螺栓头部不得损坏。 2．图样或工艺文件中有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩板手，并据规定的拧紧力 矩紧固:未规定拧紧力矩的紧固件、其拧紧力矩按按表A1要求执行。对于高强螺栓 （8.8级、 10.9级、12.9级）螺栓，M6～M8 （含）之间的螺栓，使用天山1242螺纹锁固胶 （前2~3扣 不涂，涂抹宽度为1.5倍螺纹直径）：M10≤直径＜M20的螺栓，使用天山1262螺纹锁固胶 （前2~3扣不涂，涂抹宽度为1.5倍螺纹直径）；直径≥M20的螺栓，使用天山克赛新二硫 化钼抗咬合剂1767。其余强度级别的不涂润滑剂的螺栓拧紧力矩按表A1中对应力矩的1.33 倍拧紧。 3．同-零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)等交叉、对称、逐步、均匀拧紧。如有 定位销，应从靠近该销的螺钉(螺栓)开始。 4．螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 5．螺母拧紧后，螺栓、螺钉头应露出螺母端面2个~3个螺距。 6．沉头螺钉紧固后， 沉头不得高出沉孔端面。 7．严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配，不允许用低性能紧固件替代高性 能紧固件。 （二）销连接 1．圆锥销装配时应 与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应分布均匀。 2．定位销的端面-般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 3．开口销装人相关件后， 其尾部须分开，其扩角为60°-90°。 5 18 第 页共 页 （三）键联接 1．平键装配时。不得配制成阶梯形. 2．平键与轴上键椿两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触 面积应个小十工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的10%~15. 3．花键装配时，同时接触的齿数不小于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 4．滑动配合的平键 (或花键)装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象。 （四）粘合连接 1．粘结剂牌号必须符 合设计或工艺要求并采用在有效期限内的粘合剂。 2．被粘接的表面必须做好预处理， 彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。 3．粘接时粘结剂应涂得均匀。 固化的温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说 明的规定执行。 4．粘接后应清除流出的多余粘结剂。 6 18 第 页共 页 （五）过盈连接 过盈连接的方法如表B1所示： 1．压装 1.1.压装时压装的方法可参考表B1选取，压入力的计算可参考附录C. 1.2.压装的轴或套允许有引入端， 其导向锥角10° ~20°，导锥长度等于或小于配合长度 的15%。 1.3.实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于0.5m. 1.4.压入件表面除特殊要求外，压装时须涂清洁的润滑剂。 1.5.采用压力机压装时， 其压力机的压力一般为所需压人力的3倍-3.5倍。正装过程中压 7 18 第 页共 页 力变化应平稳。 2．热装 1.1.热装的加热方法可参考表B1选取。 1.2.热装零件的加热温度根据零件材质、结合直径、过盈量及热装的最小间隙等确定，确定 方法见附录D。 8 18 第 页共 页 1.3.用油加热零件的加热温度须比所用油的闪点低 20ºC ~ 30ºC。 1.4.热装后零件应自然冷却，不准急冷。 1.5.零件热装后必须紧靠轴肩或其他相关定位面，冷缩后的间隙不得大于配合长度尺寸的 0.3mm/m。 9 18 第 页共 页 D.3 加热和保温时间的经验数据，一般可按每厚10mm 需要 10nin 的加热时间，每厚 40mm 需要 10min 的保温时间。 3．冷装 1.1.冷装时常用的冷却方法可参考表B1选取。 1.2.冷装时零件的冷却温度及时间的确定方法可参见附录E. 1.3.被冷却零件取出后应立即装入包容件。对零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却。 单位：mm 4．胀套 1.1.胀套与结合件的配合表面必须干净无污物，无腐蚀，无损伤。装前均匀涂抹一层不含MoS2 等添加剂的润滑油。 1.2.胀套螺栓必须使用力矩扳手，并对称、交叉逐步、均匀拧紧。 1.3.螺栓的拧紧力矩TA值按设计图样或工艺文件规定，亦可参考表A1，并按下列步骤进行: 1) 以1/3TA值拧紧； 2) 以1/2T值拧紧； 10 18 第 页共 页 3) 以T值拧紧； 4) 以T值检查全部螺栓； （六）典型部件装配 1．滚动轴承装配 1.1.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔，修 整尺寸不应超过表3规定值。 1.2.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔，修 整尺寸不应超过表3规定值。 1.3.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检验时，与轴承座对称于 中心线°、与轴承盖在对称于中心线º的范围内应均匀接触。在1述范围内用塞 尺检查时，0.03mm 的塞尺不得插入外回宽度的1/3. 1.4.一般轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，其允许最大间隙:对圆锥滚子轴承和角接触球轴承 为0.05mm;其他轴承为0.1mm；减速机箱体轴承，轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用 0.05 mm 塞尺检查不得通过。 1.5.轴承外圆装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 1.6.采用润滑脂润滑的轴承，装配后应注入相当于轴承空腔容积约30%~50%的符合规定的清 洁润滑脂。凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。 1.7.轴承热装时，其加热温度80ºC~100ºC。轴承冷装时，其冷却温度-80ºC~-50ºC 1.8.可拆卸轴承装配时，必须严格按原组装位置，不得装反或与别的轴承混装。对可调头装 的轴承，装配时应将轴承的标记端朝外。 1.9. 在轴的两端装配径向间隙不可调的向心轴承，且轴向位移是以两端端盖限定时，其一端 必须留有轴向间隙C (见图1)。 11 18 第 页共 页 C值的大小按式(1) 计算。 C值的大小按式(1) 计算。 C α×△t×L+0.15…(1) -1 -6 α-轴材料线膨胀系数，单位为ºC ,对钢: α 12×10 /ºC; △t-轴最高工作温度与环境温度之差，单位为ºC: L-两轴承中心距，单位为mm: 0.15-轴热胀后剩余间隙，单位为mm. -般情况取△r 40℃，故装配时只需根据L尺，即可按简易公式(2)计算C值。 C- 0.0005L+0.15…(2) 1.10. 单列圆锥滚子轴承、角接触球轴承、双向推力球轴承轴向游除按表4调整。双列和 四列圆锥滚子轴承装配时应检查其轴向游隙并应符合表5和表6的要求。 1.11. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳. 2．滑动轴承装配 1.1.上、下轴瓦应按加工时的配对标记装配。 1.2.上、 下轴瓦的接合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得插人。 1.3.轴瓦垫片应平整无棱刺，形状应与瓦口相同，其宽度和长度比瓦口面的相应尺小1mm~ -2mm。垫片与轴颈必须有1mm~ 2mm 的间隙，两侧厚度应一致，其允差应小于0.2mm. 1.4.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状 态下钻铰、配销。销钉装入后不得松动，销端面应低于轴瓦内孔1mm~ 2mm. 12 18 第 页共 页 1.5.上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔应接触良好，在允许接触角内的接触率应符合表7要求。 1.6.上、下轴瓦内孔与相关轴颈接触a 以外的部分均需加工出油楔(表8 图示之C1).楔形从 瓦口开始由最大逐步过渡到零，楔形最大值按表8规定 1.7.轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。在接触角范围内的接触斑点按表9规定。 1.8.合金轴承衬的刮研接触要求按6.2.7.刮削量不得大于合金轴承衬壁厚的130. 1.9.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有缝隙现象:在接触角外的缝 隙面积不得大于非接触区总面积的10%。 13 18 第 页共 页 1.10. 整体轴套的装配可根据过盈的大小采用压装或冷装。 1.11. 轴套装入机件后，轴套内径与轴配合应符合设计要求，必要时可以适当的修刮来保 证。两件结合面经着色研合，接触痕迹应均匀分布，其未接触部分按限定区域P 内听得 超过表10限定的方块值。 14 18 第 页共 页 1.12. 球面轴承的球体与球面座应均匀接触，用涂色法检查，其接触率不应小于70%。 3．齿轮与齿轮箱装配 1.1.齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合，用0.05mm塞尺检查不得插入，并应 保证齿轮基准端面与轴线.相啮合的圆柱齿轮副，两齿宽中心平面的轴向位置偏差应符合如下规定: 1) 当齿宽B≤100mm时，位置偏差AB0.05B; 2) 当齿宽B 100mm时，位置偏差AB5 mm. 1.3.齿轮(蜗轮)副啮合时的齿面接触斑点不小于表11的规定。接触斑点的分布位置应趋近于 齿面中部，齿顶和齿端棱边不允许有接触。 1.4.齿轮(蜗轮)副装配后应检查齿侧间隙，并符合图样或工艺文件要求。 1.5.圆锥齿轮应按加工配对编号装配。 1.6.齿轮箱与齿的结合面应接触良好。在自由状态下，箱盖与箱体的间隙不应超过表12的规 定值，紧固后用0.05mm塞尺检查，局部插入不应超过结合面寬的三分之一。 1.7.齿轮传动装置装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。应运转平稳、无异常噪声。 齿轮箱的清洁度应符合JB/T 7929 中C级规定，即按JB/T 7929规定的检测方法，箱体 清洗后，其杂质含量小于2mg/L。 4．带轮与链传动装配 1.1.平行传动轴的带轮，两轴线 (L为两轴中心距，单位为mm),两 15 18 第 页共 页 轮的轮宽中间平面应在同一平面上，公差为0.5mm。 1.2.主动链轮与从动链轮的齿宽中心平面应重合，其偏移误差不大于1.5L/1000 (L为两链轮 的中心距，单位为mm). 1.3.链条与链轮啮合时，链条工作边必须拉紧并应保证啮合平稳。 1.4.链条非工作边的初垂度按两链轮中心距的1%~ 5%调整。 5．联轴器装配 1.1.每套联轴器在拆装过程中，必须与原装配组合一致。 1.2.刚性联轴器装配时，两轴线.挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时，其装配精度应符合表13规定。 6．制动器和离合器装配 1.1.制动带与制动板铆接后必须贴紧，局部问院应符合以下要求: 1) 制动轮直径 500mm时，局部间隙≤03 mm; 2) 制动轮直径 500mm时，局部间隙≤0.5 mm; 3) 塞尺插入深度小于等于带宽的13,且全长上不得多于两处; 1.2.制动带与制动板铆接时，铆钉头应埋入制动带厚度的1/3,制动带不许有铆裂现象。 1.3.带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙为1mm~ -2mm. 16 18 第 页共 页 1.4.块式制动器在自由状态时，制动块与制动轮之间的间隙为0.25mm~0.50mm. 1.5.片式摩擦离合器在自由状态时，主动盘与被动盘必须彻底分离。 1.6.干式摩擦片必须干燥、清洁，工作面不允许沾上油污和杂物。 1.7.离合器的摩擦片接触面积不小于总摩擦面积的75%。 7．液压缸、气缸及密封件装配 1.1.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦 伤。 1.2.装配时必须十分注意密封件的工作方向，对O形圈与保护挡环并用时应注意挡环的位置。 1.3.对弹性较差的密封件，必须采用具有扩张或收缩功能的工装进行装配。 1.4.带双向密封圈的活塞装入孔油缸时，应采用引导工装，不允许用螺钉旋具硬塞。 1.5.液压缸、气缸装配后要进行密封及动作试验，达到如下要求: 1) 行程符合要求: 2) 运行平稳，无卡阻和爬行现象: 3) 无外部渗漏现象，内部渗漏按图样要求。 1.6.各种密封毡圈、 毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油:钢纸板用热水泡软: 紫铜垫作退火处理。 （七）其他装配： 1．平衡实验要求: 1.1.有平衡力矩要求的零部件，装配时应按规定进行静平衡或动平衡试验。 1.2.对有静平衡试验要求而未注明具体要求时，则按GB/T 9239.1- 2006 中GI6级执行。 对转动零部件的不平衡质量应用下述方法进行校正: 1) 用补焊、喷镀、粘接、铆接、螺纹连接等加配质量(配重); 2) 用钻削、磨削、铣削、矬削等去除局部质量(去重); 3) 在平衡槽中改变平衡块的数量或重量。 17 18 第 页共 页 1.3.用加配质量的方法校正时，必须固定可靠，以防在工作过程中松动或飞出。 1.4.用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。 1.5.对组合式转动体，经总体平衡后不得再任意移动、调换零件. （八）装配打印: 1．机器在装配中如有不允许用户在安装时互换的零件或变更相关件的装配位置，且这些零、 部件装配后又需拆开包装的，则必须打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘贴标签。 2．装配中已配好的管路又需拆开包装的，在联接处必须粘贴标签或牵挂钢印标牌。 3．同一打印组的编号必须一致，同台产品中不同打印组的编号不得重复。 4．打印的字迹必须清晰、整齐。 5．打印的位置应靠近相关件联接处的非滑动面上。若毛坯，则东磨出的平面上打印:若在大 件上打印，则应用红漆圈上方框。各打印处不准涂油漆或腻子，但必须涂防锈油。 （九）总装及试车 1．产品出厂前必须进行总装。对于特大型产品或成套的设备，因受制造厂条件所限而不能总 装的，应进行试装。试装时必须保证所有连接或配合部位均应符合设计要求。 2．产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试车和检验.对于特大型产品或成 套的设备，因受制造厂条件限制而不能试车时，则应按有关合